针对工件内孔抛光去毛刺，目前大部分工厂都是通过人工，借助一些工具来完成的。这种方式除了效率慢之外，还有些其他弊端，例如:无法处理微细孔和交叉孔，精度不可控，容易划伤工件等问题。

而运用流体方式的内孔抛光，不仅在效率上获得了大幅提升，而且可以轻松解决人工或其他方式不能解决的微细孔、交叉孔、异型孔抛光去毛刺难题。这种流体抛光方式，所使用的磨料，有两种形态，一种是半固体形态，多用于坚固毛刺或内壁粗糙度特别差的工件;二是液体磨料，多用于铝件，或毛刺不太坚固的工件，以及微细孔抛光。

流体抛光工艺与传统机械加工方法相比，具有以下特性：

1、以柔克刚，均匀可控

流体抛光加工技术不依赖机械能和机械力来切除材料，加工时无明显的强大机械作用力，其加工性能与工件材料的强度或硬度力学性能无关，故可以加工各种超硬超强金属材料，以及特殊的非金属材料。而其本身的磨料就是流体载体，将具有切削性能的磨料按比例与黏性聚合物充分混合后的一种半固体状介质，依靠磨料相对于被加工表面的流动能量进行加工。在常态下磨料可以像固体似的保持其形状并有弹性。

2、用简单运动加工复杂型面，如内孔、齿面、曲面或不规则面

流体抛光加工通过液压缸的活塞上下往复运动，在压力作用下推动磨料可以像液体似的充满任意形状的空间并通过孔道流动，从而完成三维复杂型面的加工过程。

3、工装简单，效率更高，成本更低

流体抛光加工技术是因为在工件和磨料之间接触面的加工，无需根据工件的形状特征而特制复杂的刀具、工装和夹具，这是传统方法无法与之相比拟的。大幅度减少了传统机械加工购置所需大量刀具、夹具等工装的费用，极大降低了生产加工成本，提高了加工效率。

4、加工精度高

传统的机械加工方法是利用强大的机械能来切除材料，因此瞬间能量密度高，工件表面产生强烈的弹、塑性变形，并且容易形成热应力，残余应力，冷作硬化等表面缺陷。流体抛光加工时在压力作用下，使磨料在工件表面进行往复运动，对零件的各种型腔及交叉孔径和边棱进行研磨抛光、倒圆角、去毛刺的一种工艺，流体抛光加工的材料切蚀率很低，是一种能保持精度、效率和成本的自动化精整加工方法！

在复杂性型腔内孔、或复杂外表面的抛光去毛刺方面，流体抛光有着不可取代的优势。